注塑產(chǎn)品飛邊的原因
注塑產(chǎn)品飛邊的原因?在注塑成模具過程中可能產(chǎn)生飛邊毛刺問題,飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。它影響產(chǎn)品的質(zhì)量的,得先了解清楚產(chǎn)生飛邊的原因。
注塑產(chǎn)品飛邊的原因?
1.料溫太高
對于聚酰胺等粘度較低的熔料,如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的,出現(xiàn)溢料飛邊后,應(yīng)考慮適當(dāng)降低料筒,噴嘴及模具溫度,縮短注射周期。
2.合模力不足
當(dāng)注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產(chǎn)生溢料飛邊。對此,應(yīng)檢查增壓是否增壓過量,同時應(yīng)檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的合模力。成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力,常規(guī)情況下以40mpa計算。生產(chǎn)箱形塑件時,聚乙烯,聚丙烯,聚苯乙烯,及ABS的成型壓力值約為 30mpa;生產(chǎn)形狀較深的塑件時,成型壓力值約為36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時,成型壓力值約為60mpa。如果計算結(jié)果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積,則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應(yīng)降低注射壓力或減小注料口截面積,也可縮短保壓及增壓時間,減小注射行程,或 考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機。
3.模具缺陷
模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因,在出現(xiàn)較多的溢料飛邊時必須認真檢查模具,應(yīng)重新驗核分型面,使動模與定模對中,并檢查分型面是否密著貼合,型腔及模芯部分的滑動件磨損間隙是否超差。模板間是否平行,有無彎曲變形,模板的開距有無按模具厚度調(diào)節(jié)到正確位置,導(dǎo)合銷表面是否損傷,拉桿有無變形不均,排氣槽孔是否太大太深。根據(jù)上述逐步檢查的結(jié)果,對于產(chǎn)生的誤差可采用機械加工的方法予以排除。
4.工藝條件控制不當(dāng)
如果注射速度太快,注射時間過長,注射壓力在模腔中分布不均,充模速率不均衡,以及加料量過多,潤滑劑使用過量都會導(dǎo)致溢料飛邊,操作時應(yīng)針對具體情況采取相應(yīng)的措施。值得重視的是,排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手,如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方,往往對其他方面產(chǎn)生不良影響,容易引發(fā)其他成型故障。